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刀片每分钟在工件已加工面移动的长度。表示单位：m/min。切削过程中线速度的具体表现主要是主轴转速。
1. 切削速度对刀具耐用度的影响很大，提高切削速度，可缩短加工时间，提高加工效率。但线速度过高，切削温度会上升，刀具耐用度也将快速缩短。每家公司的刀具常规使用的寿命都有一个具体时间，一般按该公司样本规定的线速度加工时，每刃连续加工15-20分钟即到寿命。如果线速度高于样本规定线％，刀具寿命将降低为原来的1/2；如果提高到50％，刀具寿命将只有原来的1/5。不想从事底层工作，想摆脱现状，想学习UG编程，可以加学习CNC加工编程技术。
2. 低切削速度（切速20-40m/min）加工时，工件易产生振动，刀具耐用度亦低。
例：某上盖材质为45＃钢，调质硬度HRC28-32。在加工M105X2的螺纹时采用的转速为800转，目前螺纹刀具的每个切削刃只能加工8-10件工件。
主要原因：线速度过高导致刀具寿命大幅度降低。目前刀具的线＃钢非调制件来加工，刀具线m/min，而调制到HRC28-32，线m/min左右加工较为合适。其中考虑到螺距较大、加工时的切削力较大所造成的影响。
切深是根据工件的余量，形状，机床功率，刚度及刀具刚度确定。切深变化对刀具寿命产生影响很大。
2. 切深过小，微切深时，刀具并不进行正常切削，只是在工件表面刮擦，导致切削加工时产生硬化层，是刀具耐用度降低的原因，而且工件的表面粗糙度差；
3. 切削铸铁表面和黑皮表面层时，应该在机床功率允许的条件下，尽量增大切深，否则切削刃尖端就会因切削工件表面硬化层，而使切削刃发生崩刃，发生异常磨损。例如，对于一种热轧的D80圆钢件进行扒皮车削时，假设圆钢件由于椭圆导致最大外观尺寸和最小外观尺寸分别为82、78，此时第一刀切削深度必须小于78。刀尖由于从始至终保持连续加工，可以轻松又有效保证刀尖不崩刃，来提升刀具的使用寿命。
4. 不同材质的工件或同一材质但热处理硬度不同的工件，加工时的切深会不一样，要根据真实的情况决定。
2）进给量大，切削温度上升，后刀面磨损增大，但它对刀具耐用度的影响比切削速度小
4）进给量在0.1-0.4之间，对后刀面的影响较小，视详细情况而定。经验公式f粗=0.5*刀尖半径
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